注塑机液压控制是现代注塑机械控制技术重要的组成部分，学好注塑机液压传动，掌握好注塑机液压控制系统常见及典型故障，分析出故障原因，进而提出防范措施，确保注塑机液压系统的良好运行状态，这对于注塑机维修专业技术人员与注塑机操作人员有着重要的理论与实践意义。   
 
一、概括
漏油是注塑机液压系统最为常见故障，又是最为难以彻底解决的故障。这一故障的存在，轻则降低注塑机液压传动技术参数，污染设备环境，重则让注塑机液压系统根本不能运行。细分析，泄漏可分为内泄漏和外泄漏两种。内泄漏是指液压元件内部有少量液体从高压腔泄漏到低压腔。内泄漏量越大，元件的发热量就越大，可通过对液压元件进行调试，减少元件磨损量来控制。还可通过对液压元件的改进性维修设计，减少与消除内泄漏。
 
二、泄漏的分类
注塑机液压系统的泄漏主要有两种，固定密封处泄漏和运动密封处泄漏，固定密封处泄漏的部位主要包括缸底、各管接头的连接处等，运动密封处主要包括油缸活塞杆部位、多路阀阀杆等部位。从油液的泄漏上也可分为外泄漏和内泄漏，外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧。
 
三、影响泄漏的原因
(一)设计因素
(1)密封件的选择
液压系统的可靠性，在很大程度上取决于液压系统密封的设计和密封件的选择，由于设计中密封结构选用不合理，密封件的选用不合乎规范，在设计中没有考虑到液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度大小、环境温度的变化等。这些都在不同程度上直接或间接造成液压系统泄漏。另外，由于注塑机的使用环境中具有尘埃和杂质，所以在设计中要选用合适的防尘密封，避免尘埃等污物进入系统破坏密封、污染油液，从而产生泄漏。
 
(2)其他设计原因
设计中考虑到运动表面的几何精度和粗糙度不够全面以及在设计中没有进行连接部位的强度校核等，这些都会在机械的工作中引起泄漏。
 
(二)制造和装配因素
(1)制造因素
所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面光洁度及形位公差等要求。如果在制造过程中超差，例如：油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔尺寸超差或因加工问题而造成失圆、本身有毛刺或有洼点、镀铬脱落等，密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生使其失去密封功能。将使零件本身具有先天性的渗漏点，在装配后或使用过程中发生渗漏。
 
外泄漏的原因大致有：一是管道接头处有松动或密封环损坏，应通过拧紧接头或更换密封环来解决；二是元件的接合面处有外泄漏，主要是由于紧固螺钉预紧力不够及密封环磨坏引起的，这时应增大预紧力或更换密封环；三是轴颈处由于元件壳体内压高于油封的许用压力或者是油封受损而引起外泄漏，可采取把壳体内压降低或者更换油封来解决；四是动配合处出现外泄漏，例如活塞杆阀杆处由于安装不良、V形密封圈预压力小或者油封受损而出现外泄漏，这时应及时更换油封，调节V形密封圈的预紧力；五是油箱油位计出现外漏油，这种情况是由水漏入油中或油漏入水中造成的，应通过及时拆修来解决。
 
(2)装配因素
液压元件在装配中应杜绝野蛮操作，如果过度用力将使零件产生变形，特别是用铜棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前应对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入，清洗时应用柴油，特别是密封圈、防尘圈、O形圈等橡胶元件，如果用汽油则使其易老化失去原有弹性，从而失去密封机能。
 
(三)油液污染及零部件的损伤
(1)气体污染
在大气压下，液压油中可溶解10%左右的空气，在液压系统的高压下，在油液中会溶解更多的空气或气体。
 
空气在油液中形成气泡，如果液压支架在注塑加工工作过程中在极短的时间内，压力在高低压之间迅速变换就会使气泡在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂，如果液压系统的元件表面有凹点和损伤时，液压油就会高速冲向元件表面加速表面的磨损，引起泄漏。
 
(2)颗粒污染
液压油缸作为一些注塑机液压系统的主要执行元件，由于工作过程中活塞杆裸露在外直接和环境相接触，虽然在导向套上装有防尘圈及密封件等，但也难免将尘埃、污物带入液压系统，加速密封件和活塞杆等的划伤和磨损，从而引起泄漏，颗粒污染为液压元件损坏最快的因素之一。　　
 
(3)水污染
由于工作环境潮湿等因素的影响，可能会使水进入液压系统，水会与液压油反应，形成酸性物质和油泥，降低液压油的润滑性能，加速部件的磨损，水还会造成控制阀的阀杆发生粘结，使控制阀操纵困难划伤密封件，造成泄漏。
 
(4)零件损伤
密封件是由耐油橡胶等材料制成，由于长时间的使用发生老化、龟裂、损伤等都会引起系统泄漏。如果零件在工作过程中受碰撞而损伤，会划伤密封元件，从而造成泄漏。
 
四、泄漏主要防治对策
造成注塑机液压系统的泄漏的因素是多方面综合影响的结果，以现有的技术和材料，要想从根本上消除注塑机液压系统的泄漏是很难做到的。只有从以上影响液压系统泄漏因素出发，采取合理的措施尽量减少液压系统泄漏。在设计和加工环节中要充分考虑影响泄漏的重要因素密封沟槽的设计和加工。另外，密封件的选择也是非常重要的，如果不在最初全面考虑泄漏的影响因素，将会给以后的生产中带来无法估量的损失。选择正确的装配和修理方法，借鉴以往的经验。如，在密封圈的装配中尽量采用专用工具、并且在密封圈上涂一些润滑脂。在液压油的污染控制上，要从污染的源头入手，加强污染源的控制，还要采取有效的过滤措施和定期的油液质量检查。为有效的切断外界因素(水、尘埃、颗粒等)对液压油缸的污染，可加一些防护措施等。
 
注塑机液压系统发热的原因有两类：一是设计不合理，二是系统运行中的油液污染。可以通过手感的方法来检查系统的发热部位。如液压泵、液压马达和溢流阀都是易发热的元件，只要用手抚摸元件壳体，即可发现是否过热。当元件壳体温度上升到了65摄氏度时，一般人手就不能忍受。若手能放在元件的壳体上，就表明油温还在系统元件允许的最高温度以下；若不敢碰元件壳体，那就表明油温过高了，应及时采取措施控制油温。在不影响系统情况下，对液压泵、液压马达通常可以采用对外壳冲水降温以控制发热。
 
注塑机液压系统产生的振动、噪声大致有：液压泵的流量脉动噪声、气穴噪声、通风噪声、旋转声、轴承声、壳体振动声；电动机的电磁噪声、旋转噪声、通气噪声、壳体振动声；压力阀、电磁换向阀、流量阀、电液伺服阀等的液流声、气穴声、颤振声、液压冲击声；油箱的回油击液声、吸油气穴声、气体分离声和箱壁振动声；风扇冷却器的振动噪声以及由于压力脉动、液压冲击、旋转部件、往复零件等引起的振动向各处传播引起系统的谐振。   防范液压泵引起的振动、噪声，若是由电动机底座、泵架的固定螺钉松动、电动机联轴节松动等引起，应对之加以紧固、调整；若是其他传动件出现故障，则应及时更换传动件。当液压泵出现噪声过大时，应重点检查密封圈是否损坏，滤油器是否堵塞。如果液压泵吸空，可听到低沉的噗噗声，同时伴随进油管振动，这时应将黄油或肥皂水涂在可疑处检查是否漏气，若有漏气就应更换密封圈或清洗滤油器。当液压泵振动、噪声突然加大，则可能是液压泵突然损坏，应停机检修。
 
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