注塑加工产品设计时为了有意识的减小支承板的厚度以节约材料，则可在支承板与底板之间设置支承板、支承柱。由于对于中小型模具加支承板不好处理，所以一般用加支撑柱的方法，此时支承板受力状态不能够通过简化计算求得，所以只能从支撑柱的位置分布上考虑，即支承板的厚度大小为无支承柱计算结果数值的2/3.当支承柱为圆形时，支承柱还可以起到推板的导向作用。
 
注塑模具的基本结构有很多共同点，所以模具标准化的工作现在已经基本形成。市场上有标准件出售，这为制造注塑模具提供了便利条件。在模具设计时，应根据塑件图样及技术要求，分析、计算、确定塑件形状类型、尺寸范围、壁厚、孔形及孔位、尺寸精度及表面性能要求以及材料性能等，以制订塑件成型工艺，确定进料口位置、塑件重量以及每模塑件数，并选定注塑机的型号及规格。
 
注塑模具的工作状态是长时间的承受交变负荷，同时也伴随有冷热交替的变化。现代的注塑模具使用寿命至少几十万次，多至几百万次，因此模具必须有足够的强度和刚度。工作状态下所发生的弹性变形，对塑件的质量有很大的影响，尤其是对于尺寸精度较高的塑件影响更大。
 
选定的注塑机须满足塑件注塑量以及成型压力等要求，为保证塑件质量，还必须正确选用标准模架，以节约设计和制造时间保证模具质量。设计时须计算确定，在取出塑件时的注塑机开模行程应大于取出塑件所需的定、动模分开的间距，而模具推出塑件距离须小于顶出液压缸的额定顶出行程。
 
为了保证塑件质量和模具的使用性能及可靠性，需对模架组合零件的力学性能，特别是他们的强度和刚度进行准确的校核及计算，所以定动、定模板及支承板的长、宽、厚度尺寸，从而正确的选定模架的规格。用来防止成型零部件及各部分结构在成型压力作用下发生变形超差现象的零部件均称支承零部件。
 
整体式型腔因受底部约束，在熔体压力下侧壁沿高度不同点的变形情况不同，距底部距离越远变形越大。模架是设计、制造塑料注塑模的基础部件。为了提高模具质量，缩短注塑加工模具制造周期，组织专业化生产。为适应大规模成批量生产塑料成型模具，提高模具精度和降低模具成本，模具的标准化工作是十分重要的。
 
支撑板又称动模垫板，是垫再动模型腔下面的一块平板，其作用是承受成型时塑料熔体对动模型腔或型芯的作用力，以防止型腔底部产生过大的挠曲变形或防止主型芯脱出型芯固定板。对支撑板的设计要求是，具有较高的平行度和必要的硬度和强度，应结合动模成型部分受力状况进行厚度计算。

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