精密注塑加工塑件最好采用推件板脱模，这样做有利于防止塑件发生脱模变形。但如果无法使用推件板脱模，则必须考虑采用其他合适的脱模推出机构。例如，对于带有薄肋的矩形塑件，为了能使塑件顺利脱模并防止变形，可在肋部采用直径很小的圆形推杆或宽度很小的矩形推杆，同时还要均衡配置。
 
尽量采用盲孔式整体镶拼的形式，这种形式的结构刚度较好。无论采用何种形式的紧固模框，他们一般都需要用合金结构钢制造，并且还需要调质处理，硬度要求在30HRC左右。在精密注塑模中，如果活动零部件运动不准确，即每次运动之后不能准确的返回到原来的位置，那么无论模具零件的加工精度有多高、模具本身的结构精度以及塑件的精度都会因此而出现很大波动。
 
精密注塑模中的冷却水温调节精度应能达到±0.5℃，入水口和出水口的温差应控制在2℃以内。另外，在精密注塑模中，最好分别设立凸模和凹模的冷却水道，否则塑件各处的收缩率可能会出现较大的差异，塑件的精度无法保证。精密注塑塑件尺寸一般都不太大，壁厚也比较薄，有的还带有许多薄肋，因此很容易在脱模时产生变形，这种变形必然会造成塑件精度下降。
 
设计精密注塑模时，如果模具结构或温度控制系统设计不当，容易使塑件出现收缩率不均匀的现象，这种现象对塑件的精度以及塑件精度的稳定性均会产生不良影响。在多型腔注塑模中，如果流经浇注系统的塑料熔体不能同时到达和充满型腔，即采用了非平衡式浇注系统，使熔体在各个型腔中所受到的压力将不同，于是在同模各腔中成型出的塑件之间，收缩率往往会有很大差异，因此，多型腔精密注塑模的浇注系统应该采用平衡式布置。
 
型腔的排布形式不仅影响浇注系统的平衡性，而且还与模具温度场的热平衡有很大关系。很明显，如果模具的温度场不能保持热平衡，则塑件的收缩率也就无法保持均匀和稳定，所以精密注塑也就无从谈起。实践证明，为了保证温度场的热平衡以及浇注系统的料流平衡，设计多型腔精密注塑模时，型腔数量尽量不要超过4个。
 
精密注塑模具必须具有足够的结构刚度，否则，他们在注塑压力或合模力作用下将会发生较大的弹性变形，从而引起模具精度发生变化，并因此影响注塑加工件精度。对于整体式凸、凹模，其结构刚度需要自由身的形状尺寸及模具材料来保证，而对于镶拼式凸、凹模，其结构刚度往往还与紧固镶件所用的模框有关。
 
使用多型腔进行精密注塑成型时，为了能使各个模腔的温度保持一致，尽量防止因模腔的温差引起塑件收缩率之间出现差异，模具中的温控系统最好对各个模腔单独调节，即对每个模腔单独设置冷却水道，并且还应在各个模腔的冷却水道出口处设置流量控制装置，以便能使各个水道的流量保持一致。
 
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