浇口位置的选择是由注塑加工件的形状来决定的。由于热固性塑料流动性较差，为了减小流动阻力，有助于补缩，浇口应开设在塑件壁厚最大处。塑料在型腔的最大流动距离应尽可能的限制在拉西格流动性指数范围内，对大型塑件应多开设几个浇口减小流动距离，浇口间距应不大于120-140mm。热固性塑料在流动中会产生填料定向作用，造成塑件变形、翘曲甚至开裂，特别是长纤维填充的塑件，定向作用更为严重，应特别注意浇口位置的选择。
 
压注模分流道比注塑模的分流道浅而宽，一般小型分流道深度取2-4mm，大型塑件深度取4-6mm,最浅应不小于2mm，如果分流道过浅会使塑料提前硬化，流动性降低，所以分流道的宽度应取深度的1.5-2倍、常用的分流道截面为梯形或半圆形，其中压注模梯形截面分流道截面积应取浇口截面积的5-10倍。分流道多采用平衡式布置，流道应光滑、平直，尽量避免弯折。
 
一般梯形浇口的深度取0.5-0.7mm，宽度不大于8mm。如果浇口过薄、太小，压力损失就会较大，使硬化提前，造成填充成型性不好。如果浇口过厚、过大会造成流速降低，易产生熔接不良、表面质量不佳等缺陷并使去除浇道困难。如果适当增厚浇口则有利于保压补料，排除气体，降低塑件表面粗糙度及熔接质量，所以，浇口尺寸应按塑料性能、塑件形状、尺寸、壁厚和浇口形式以及流程等因素，根据经验来确定。实际设计时一般应取较小值，经试模后再修正到适当尺寸。
 
浇口是浇注系统中的重要组成部分，它与型腔直接接触，对塑料能否顺利的充满型腔、使用量质量以及熔料的流动状态有很重要的影响，因此，浇口设计应根据塑料的特性、塑件质量要求及模具结构等多方面的因素来考虑。压注模的浇口与注塑模基本相同，可以参照注塑模的浇口进行设计。浇口应开设在塑件的非重要表面，这样才能不影响塑件的使用及美观。
 
由于热固性塑料的流动性较差，所以设计压注模浇口时，其浇口应取较大的截面尺寸。压注模有圆形点浇口、侧浇口、扇形浇口、环形浇口以及轮辐式浇口等几种形式。如果塑件用碎布或长纤维做填料，侧浇口应设在附加于侧壁的凸台上，这样在去除浇口时就不会损坏塑件表面。对于宽度较大的塑件可用扇形浇口。
 
由于热固性塑料塑性差，截面尺寸不宜太小，否则会使流道的阻力增大，不容易充满型腔，造成欠压，正圆锥形主流道通常用于多型腔注塑加工模具，有时也设计成直接浇口的形式，用于流动性较差的塑料。主流道有6°-10°的锥度，与分流道的连接处应有半径为3mm以上的过渡圆弧。
 
浇口截面形状的有圆形、半圆形及梯形等三种形式。圆形浇口加工困难，导热性不好，去除浇口时不方便，因此圆形浇口只适用于流动性较差的塑料，浇口直径一般大于3mm。半圆形浇口的导热性比圆形好，机械加工方便，但流动阻力较大，浇口较厚，梯形浇口的导热性好，是最常用的浇口形式。
 
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