注塑模的结构形式很多，但每副注塑模都是由动模和定模两大部分组成，动模安装在注塑机的动模板上，定模安装在注塑机的定模板上。注塑加工时动模与定模闭合构成型腔和浇注系统，开模时动模与定模分离以便取出塑件。成型零件是指构成模具型腔，并与塑料熔体直接接触的模具零件。一般有凹模、型芯、成型杆、镶件等，在动、定模闭合后，成型零件便确定了塑件的内外尺寸。
 
模具温度对塑料熔体的充型能力及塑件的内在性能和外观质量影响很大。模具温度的高低取决于塑料结晶性的有无，塑件尺寸和结构、性能要求以及其他工艺条件、熔体温度、注塑速度及注塑压力、成型周期等。模具温度由模具上设置的温度控制系统来控制。注塑成型过程中的压力包括塑化压力和注塑压力两种。
 
注塑模主要用来成型热塑性塑件，但也广泛应用于成型热固性塑件。由于注塑模具有生产适应性强、生产效率高和容易实现自动化等特点，因而在塑件的生产中有着广泛的应用，目前它约占整个塑料成型模具的50%以上。注塑模的结构是根据所选用的注塑机种类、塑件的结构特点及一次注塑成型塑件的数量所决定的。
 
塑化压力又称为背压，是指注塑机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力。增加背压能提高熔体温度并使温度均匀，但会降低塑化的速度。背压可以通过液压系统中的溢流阀来调整。注塑中，塑化压力的大小随螺杆的设计、塑件的质量要求以及塑料的种类不同而异。注塑压力用以克服熔体从料筒流向型腔的流动阻力，提供充模速度以及对熔体进行压实等。
 
注塑压力的大小与塑料制件的质量和生产率有直接的关系。影响注塑压力的因素很多，有塑料品种、注塑机类型、制件和模具结构以及其他工艺条件等，而各因素之间的关系十分复杂。在保证塑料制件质量的前提下，应尽量缩短成型周期中的各段时间，以提高生产效率。其中最重要的是注塑时间和冷却时间，他们对产品的质量及生产效率有着决定性的影响。在生产中，充模时间一般为3-5s,保压时间一般为20-120s，冷却时间一般为30-120s。
 
由喷嘴低温产生的影响可以从塑料注塑加工时所发生的摩擦热得到的一定的补偿，但应注意，温度低的太多可能导致熔体早凝而将喷嘴堵死。料筒和喷嘴温度的选择不是孤立的，与其他工艺条件存在一定关系。如注塑压力的大小对温度有直接影响，在保持同样的流速下，较低的注塑压力，一般对应较高的温度，反之，较高的注塑压力，对应较低的温度。
 
注塑速度有两种表示方法，一种是用注塑时塑料熔体的体积流量来表示，另一种是用注塑螺杆或柱塞的轴向位移速度来表示，其数值可通过注塑机的控制系统进行调整。注塑速度与注塑压力相辅相成，对熔体的流动、充模及其制品质量也有直接影响，因此，对于不同塑件制品及不同工艺要求会采用不同的注塑速度。
 
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