BMC特别适用于制造尺寸精度高、结构复杂、开孔嵌件多、形状凹凸多变的各种用途的注塑加工件。通常的壁厚为2.4mm，实用时最小的壁厚为1mm,最大壁厚25mm。制品壁厚太小容易出现材料填充不足和纤维定向，壁太厚则容易出现表面留痕影响制品外观。虽然BMC允许制品有较大的厚薄差异，但应避免突变，可采取渐变方法过渡，过渡段的长度宜在厚薄差的3倍以上。
 
制品应避免尖角，凡转角处均应圆角处理。圆角半径需与厚度相比配，在不影响外观及使用要求的前提下，半径应尽量加大。由于SMC成型压力大，常常使制品与模具紧紧粘在一起，若脱模力过大，易引起制品变形产生裂纹，因此，需要所有平行压制方向的表面上设计有最小为1°的脱模斜度，深腔的薄制品应取更大值，如深度6.4-150mm时取1-3°，150mm以上时取3°或更大。通常内腔深度应控制在最小尺寸。
 
BMC是团状模塑料的简称，是由不饱和聚酯树脂、引发剂、短切玻璃纤维、填料及各种添加剂，均匀混合而成的预成型材料。通过配方中不同组分的调节和合理搭配，可赋予BMC以各种不同的性能。BMC制品的加工方法是以预成型料为原料，通过压缩成型、注射成型或传递模塑成型为最终制品。
 
 
对于薄壁制品，为增加刚性、防止制品变形，可设计加强筋。筋的每侧都应有1°斜度和1.5mm以上的过渡半径。筋的基部厚度可与制件的壁厚相同。若筋过粗，则在筋的背面会出现缩坑现象。如果加强筋背面要求有A级的表面，则设计方面要有所考虑。此时筋的基部厚度建议不超过壁厚的75%，斜度和过渡半径都适度减少。
 
加强筋的端面，不应与制品的支撑面在同一平面内，应留有1mm以上的间隙。设计板材时需要加强其边缘的刚度，设计凸缘可提供制品的刚性，防止边缘部位的翘曲变形。凸缘和边缘厚度取决于制件的结构形状。凸缘厚度一般为板面厚度的两倍。SMC模压制品中，可嵌入各种尺寸形状的嵌件，但是嵌件的介入会使SMC制品整个制造过程复杂化，因此一般情况下应尽可能少用或不用嵌件。
 
SMC有良好的流动性，因此厚度可变性较大，最小厚度0.6mm左右，大面积的薄壁注塑加工制品至少应有1mm厚度，最大厚度宜在13mm以下。制品过厚将增加模塑时间，若厚度超过25mm时易产生热积聚。保持厚度均匀很重要，这有利于流动和固化的均一性，减少翘曲和发生变形的可能性。若必须变化厚度的话，则应在厚度接合处采取圆弧过渡。
 
SMC制品中的嵌件有预埋嵌入和成型后嵌入，其中预埋嵌入比较常用，嵌件的固定也比较稳固。设计嵌件要注意的是，嵌件所用金属材料的热膨胀系数应与SMC尽可能接近，其次嵌件周围的料层不宜太薄，否则会因收缩而导致制件破裂。SMC制品中的孔洞由于直接模塑比较困难，故一般多采用后机械加工的方法。孔洞的设计也需注意孔径与其位置的关系，即一定的孔径对应有合理的孔边距和孔间距。
 
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