选择合理的浇口位置，减少流道的折弯，提高流道的表面粗糙度，这样就可以缩短充填时间，避免因流程长、压力和热量损失大而引起的型腔充满等成型缺陷。对于大型或薄壁注塑加工制件，塑料熔体有可能因其流动距离过长或流动阻力太大而无法充满整个型腔。为此，在模具设计过程中除了考虑采用较短的流程外，还应对其注塑成型时的流动距离比或流动面积比进行校核，这样就可以避免型腔充填不足现象的发生。
 
在分型面处会不可避免的在塑件上留下溢流飞边的痕迹，因此分型面最好不要设在塑件光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处，以免对塑件外观质量产生不利的影响。通常在模具设计中，选择平直分型面较多，但为了便于模具的制造，应根据模具的实际情况选择合理的分型面。在合模时推管与定模型腔配合接触，故模具制造难度大。
 
浇注系统设计时应尽量避免塑料熔体直接冲击细小型芯和嵌件，以防止熔体的冲击力使细小型芯变形或嵌件位移。在选择浇口位置的时候，对于较大的模具型腔，一定要力求以较短的流程充满型腔，使塑料熔体的压力损失和热量损失减小到最低限度，以保证较理想的流动状态和有效的传递最终压力，保证塑件良好的成型质量。
 
在设计分型面时应尽量使充填型腔的塑料熔体料流末端在分型面上，这样有利于排气。分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上投影面积的大小，以免接近或超过所选用注塑机的最大注塑面积而可能产生溢流现象。为了保证侧向型芯的放置及抽芯机构的动作顺利，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，而将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向。
 
浇注系统是指模具中由注塑机喷嘴到型腔之间的进料通道。普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统的设计是模具设计的一个重要环节，设计合理与否对塑件的性能、尺寸、内外部质量及模具的结构、塑料的利用率等有较大影响。注塑成型时注塑机料筒中的塑料已成熔融状态，因此了解被成型的塑料熔体的流动特性以及温度、剪切速率对粘度的影响等显得十分重要，设计的浇注系统一定要适应于所用塑料的成型性能，以保证成型塑件的质量。
 
由于注塑机的顶出装置在动模一侧，所以分型面的选择应尽可能的使塑件在开模后留在动模一侧，这样有助于在动模部分设置推出机构，否则在定模内设置推出机构就会增加模具的复杂程度。对于与分型面垂直的塑件尺寸，若该尺寸与分型面有关，由于分型面在注塑加工成型时有涨开的趋势，所以该尺寸的精度会受到影响。
 
在选择浇口位置时，应注意避免熔接痕的产生。熔体流动时应尽量减少分流的次数，有分流必然有汇合，熔体汇合之处必然会产生熔接痕，尤其是在流程长、温度低，这对塑件熔接强度的影响较大。浇注系统应能顺利的引导塑料熔体充满型腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体能有序的排除，避免充填过程中产生紊流或涡流，也避免因气体积存而引起凹陷、气泡、烧焦等塑件的成型缺陷。
 
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