浇注系统是指熔融塑料从注塑机喷嘴射入到注塑加工设备型腔所流经的通道。浇注系统分为普通浇注系统和热流道浇注系统，其中普通浇注系统包括主流道、分流道和浇口等。通过浇注系统，塑料熔体充填满模具型腔并且使注塑压力传递到型腔的各个部位，使塑件密实和防止缺陷的产生。通常浇注系统的分流道开设在动定模的分型面上，因此分型面的选择与浇注系统的设计是密切相关的，在设计注塑模时应同时加以考虑。
 
为了使注塑模具能顺利的安装在注塑机上并生产出合格的塑件，在设计模具时必须校核注塑机与模具安装有关的尺寸。一般情况下设计模具时应校核的部分包括喷嘴尺寸、定位圈尺寸、模具的最大和最小厚度及模板上的安装螺孔尺寸等。设计模具时，主流道始端的球面必须比注塑机喷嘴头部球面半径略大一些。
 
根据开合模系统推出装置的推出形式、推杆直径、推杆间距和推出距离等，校核模具内的推杆位置是否合理，推杆推出距离能否达到使塑件脱模的要求。一副注塑模具分成动模和定模两个部分，这两个部分由导向机构导向与定位。动模和定模的接触面称为分型面。在一般情况下，模具分型后，由此可取出塑料制件和浇注系统凝料。分型面确定后，塑件在模具中的位置也就确定了。
 
为了使模具主流道的中心线与注塑机喷嘴的中心线相重合，模具定模板上凸出的定位圈应与注塑机固定模板上的定位孔呈较松动的间隙配合。在模具设计时，应使模具的总厚度位于注塑机可安装模具的最大模厚与最小模厚之间。同时应校核模具的外形尺寸，使得模具能从注塑机的拉杆之间装入。
 
模具在注塑机上的安装方法有两种：一种是用螺钉直接固定，另一种是用螺钉、压板固定。当用螺钉直接固定时，模具固定板与注塑机模板上的螺孔应完全吻合，而用压板固定时，只要在模具固定板需安放压板的外侧附近有螺孔有螺孔就能紧固，因此压板固定具有较大的灵活性。对于重量较大的大型模具，采用螺钉直接固定则较为安全。
 
塑料成型所需要的注塑压力是由塑料品种、注塑机类型、喷嘴形式、塑件形状和浇注系统的压力损失等因素决定的。对于粘度较大的塑料以及形状细薄、流程长的塑件，注塑加工压力应取大些。由于柱塞式注塑机的压力损失比螺杆式大，所以注塑压力也应取大些。注塑压力的校核是核定注塑机的额定注塑压力是否大于成型时所需的注塑压力。
 
注塑机的开模行程是有限制的，塑件从模具中取出时所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模距离，否则塑件无法从模具中取出。对于全液压式锁模机构的注塑机和带有丝杠开模锁模结构的直角式注塑机，其最大开模行程受模具厚度的影响。各种型号注塑机的推出装置和最大推出距离不尽相同，设计时应使模具的推出结构与注塑机相适应。
 
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