由于螺杆均匀的将物料分配到机头的整个宽度上，因此可以通过螺杆转速的变化调整板材的厚度。分配螺杆直径比挤出机螺杆直径小一些，以保证主螺杆的挤出量大于分配螺杆的挤出量，这样才能使板材连续挤出、不段料。分配螺杆一般为多头螺杆，螺纹头数为4-6。因多头螺纹挤出量大，可减少物料在机头内的停留时间，因此流动性和热稳定性差的注塑加工塑料的挤出也变得比较容易。
 
鱼尾式机头结构简单，制造方便，可用于多种塑料的挤出成型，如聚烯烃类塑料、聚氯乙烯和聚甲醛等。但用这种方法生产的板材和片材的幅宽一般小于500mm，厚度小于3mm，因此不适于挤出宽幅片材。鱼尾式机头的鱼尾扩张角通常取80°左右。支管式机头的模腔为管状，有一个纵向切口与口模区相连。
 
如果塑料的粘度低，流动性好，成型温度高，塑件的幅宽小，则可采用一个支管成型，如果塑料的粘度高，板材较宽，则必须要用两个支管成型。螺杆式机头又称螺杆分配式机头，与支管型机头相似，两者的主要区别是螺杆式机头内插入了一根分配螺杆。螺杆由电动机带动旋转，可以进行无极调速，所以物料不会停滞在支管内。
 
支管式机头的管状模腔与口模平行，可以储存一定量的物料，同时使进入模腔的料流稳定并均匀地挤出宽幅塑料。支管式机头的特点是机头体积小、重量轻、模腔结构简单、温度较易控制和容易制造加工。支管式机头可以成型的板材和片材幅宽较大且宽度可以调整，一般聚乙烯、聚丙烯、聚酯等板材和片材都是采用这种机头挤出成型的。
 
 
直支管型机头的特点是结构简单，幅宽能调节，能生产宽幅产品。适用于聚乙烯和聚丙烯等塑料的挤出成型。直支管型机头的缺点是物料在支管内停留时间长，容易分解变色，温度控制困难。中间进料弯支管型机头模腔为流线型，无死角，适合于热稳定性差的塑料成型，但机头制造困难，幅宽不能调节。
 
机头的模腔与鱼尾形状相似，熔融物料从机头中部进入模腔后，向两侧分流，在口模处挤出具有一定宽度和厚度的板材和片材。由于物料在进口处的压力和流速比机头两侧大，又由于两侧比中部散热快，因此物料粘度增大，造成中部出料多，两侧出料少，挤出的板材和片材厚度不均匀。为避免此情况出现，获得厚度均匀一致的塑料注塑加工件，通常在机头的模腔内设置阻流器或阻流棒，以增大物料在机头模腔中部的流动阻力，调节模腔内料流阻力的大小，使物料在整个口模长度上的流速相等，压力均匀。
 
带有阻流棒的双支管型机头用于加工熔融粘度高的宽幅塑件。阻流棒的作用是用来调节流量的，限制模腔中部塑料熔体的流速，使宽幅板材和片材的壁厚均匀性提高，成型幅宽可达1000-2000mm。这种机头的缺点是塑料熔体在支管模腔内停留时间较长，易过热分解，所以不大适合于热敏性塑料，但这种情况有时可通过缩短支管直径及模口流道长度加以改善。
 
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